Laboratorio di stampa 3D a resina con Lumi Industries

15 Lug Laboratorio di stampa 3D a resina con Lumi Industries

Martedì è stata nostra ospite Manuela Pipino, co-founder di Lumi Industries, per parlarci di stampa 3D a resina e mostrarci le loro stampanti 3D. L’obiettivo dell’incontro era di mostrare quali sono le potenzialità della stampa 3D a stereolitografia, una delle tecnologie più precise oggi a disposizione, e di scoprire le caratteristiche e il funzionamento delle stampanti DLP LumiPocket PRO e LumiForge.

L’incontro con Lumi Industries rientra nel programma formativo della Seconda Edizione di Makars, la Prima Scuola di Fabbricazione Digitale per i Beni Culturali, organizzata da 3D ArcheoLab presso il FabLab di Parma.

All’incontro ha partecipato Manuela Pipino co-founder di Lumi Industries insieme a Davide Marin. Lumi Industries è una start up italiana specializzata nella realizzazione di stampanti DLP e con una mission ben precisa: portare i benefici della stampa 3D alla portata di tutti. In quest’ottica, Lumi Industries ha sviluppato una serie di stampanti 3D che utilizzano la tecnologia della stereolitografia, facili da utilizzare, di alta qualità e con un costo veramente accessibile.

La stereolitografia è indicata per oggetti di piccole dimensioni e ricchi di dettagli. Non a caso, è molto utilizzata in campo odontotecnico, oppure in gioielleria grazie in particolare alla disponibilità di resine fondibili che possono essere utilizzate per produrre oggetti in metallo con la tecnica della “cera (resina) persa”.

La SLA (Stereolitphraphy) è un processo di stampa 3D che utilizza un raggio laser nello spettro ultravioletto per solidificare una resina fotoattiva. Simile, ma più economica, è la tecnologia DLP (Digital Light Processing) dove, al posto del laser, la sorgente luminosa è un normale proiettore.

La tecnologia DLP si basa sull’uso di fotopolimeri liquidi che si solidificano quando vengono colpiti dalla luce di un proiettore. Una qualsiasi stampante DLP è quindi composta da una vaschetta contenente il fotopolimero e in cui è immerso il piatto di stampa, e da un proiettore, generalmente full-HD in quanto garantisce la maggior risoluzione di stampa.

La LumiPocket PRO ha un’area di stampa cilindrica di 10 cm di diametro per 10 cm di altezza, ed è in grado di creare oggetti con una risoluzione fino a 37 microns sull’asse XY e fino a 50 microns sull’asse z.

La LumiForge è l’evoluzione della LumiPocket. Basata sullo stesso sistema di proiezione dall’alto, LumiForge è contenuta in un case per proteggere l’area di stampa dalla luce esterna, che talvolta può interferire durante il processo, e per contenere gli odori della resina. Inoltre, tutti quei processi che nella LumiPocket erano manuali sono diventati automatizzati, come per esempio il movimento del proiettore e del carrello o la regolazione dell’area e dei tempi di stampa.

LumiForge assicura una grande risoluzione, fino a 37 microns su tutti e tre gli assi , con un’area di stampa cilindrica di 10 cm di diametro per 10 cm di altezza, con la possibilità di estenderla fino a 15×10 cm con il Kit-XL accessorio. La velocità di stampa si aggira mediamente attorno ai 18 mm/ora alla risoluzione di 75 microns, ma varia a seconda delle resine utilizzate e della risoluzione impostata, .

Lumi Industries produce anche una serie di resine ottimizzate per essere usate con la LumiPocket e garantire la maggiore qualità di stampa possibile; tuttavia, la stampante è perfettamente compatibile anche con le più diffuse resine attualmente in commercio.

La preparazione del file STL per la stampa è semplice, ma richiede qualche accorgimento in più rispetto alla stampa FDM: in particolare, è importante svuotare il modello e dare uno spessore alle pareti (per la LumiPocket viene consigliato un valore non inferiore a 1,7 mm) e creare almeno due fori per permettere alla resina che non viene solidificata di uscire dall’oggetto. Dopodiché è sufficiente costruire i supporti, fare lo slicing e lanciare la stampa. Insieme alle stampanti viene fornito il software LumiCreator con cui realizzare lo slicing del modello, calibrare il piatto di stampa e controllare tutte le impostazioni e il processo di stampa.

Una volta terminato il processo di stampa, l’oggetto deve essere liberato dai supporti, ripulito con alcool, in modo da togliere tutti i residui di resina liquida e, infine, asciugato sotto una lampada UV.

In conclusione, la tecnologia DLP è relativamente veloce e molto precisa, è sicuramente la soluzione ideale per riprodurre oggetti di piccole dimensioni oppure oggetti con particolari molto minuti, che non potrebbero essere resi con la tradizionale stampa FDM. Ne abbiamo avuto la conferma con la stampa di alcuni reperti archeologici del Museo Archeologico Nazionale di Parma: anche con oggetti molto piccoli la resa dei particolari è davvero eccezionale.

No Comments

Post A Comment